Producción de tuberías de drenaje de hormigón: ¿cómo elegir entre los métodos de extrusión y suspensión con rodillos?

Las tuberías de drenaje de hormigón son materiales fundamentales para proyectos municipales, de conservación de agua y de transporte. Los dos procesos de producción principales son la extrusión radial vertical y el conformado con rodillos de suspensión (centrífugo). Comprender sus diferencias ayuda a los fabricantes a seleccionar el equipo adecuado en función de las necesidades de sus productos.

1. Extrusión radial vertical

Principio: Un cabezal de extrusión giratorio compacta el hormigón desde el interior hacia el exterior, formando el tubo en una sola pasada.

Diámetros aplicables: normalmente DN300 a DN1500 mm.

Ventajas: Eficiencia extremadamente alta: para una tubería de DN600 × 3000 mm, el ciclo de conformado dura solo unos 3 minutos; Los productos tienen paredes interiores lisas y de alta densidad.

Desventajas: Requiere un control estricto del asentamiento del concreto; más adecuado para la producción de gran volumen de un solo tamaño.

2. Método del rodillo de suspensión (centrífugo)

Principio: Un rodillo giratorio aplica presión y fuerza centrífuga para compactar el hormigón dentro del molde.

Diámetros aplicables: DN300 a DN2000 mm, con una longitud máxima de 3 metros por tubería.

Ventajas: Gama de diámetros más amplia, capaz de producir varios tipos de juntas (lisas, de campana y machihembradas), ofreciendo mayor flexibilidad.

Desventajas: Ciclo de producción relativamente más lento; mayor consumo de energía.

Recomendaciones de selección:

Si produce principalmente tubos de diámetro pequeño a mediano, necesita tubos de alta resistencia o de elevación y necesita un rendimiento extremadamente alto, el método de extrusión es una opción ideal.

Si necesita diámetros grandes y producción flexible con múltiples tipos de juntas, o si ya tiene moldes existentes, el método del rodillo de suspensión ofrece más adaptabilidad.

UNICOpuede suministrar ambos tipos de máquinas de tubos y ajustar los parámetros técnicos (diámetro, longitud, potencia del motor, etc.) según las necesidades del cliente. Además, UNIK ofrece servicios de personalización y diseño de moldes para garantizar dimensiones precisas y un desmoldeo sencillo.